制粒含粉率高，这些粉料是从颗粒机哪来的？怎么解决？

【环模 新闻资讯】颗粒机制颗时，有时会随着生产颗粒出现很多粉料，严重的时候感觉像是物料直接从上面漏了下来。在这种情况下，不仅影响颗粒的质量，也影响了制粒产量及能耗。为什么总有那么多粉料从下料口出来？这种情况得浪费多少成本！

制粒含粉料高的原因

造成颗粒粉化的因素很多，如原料性质、粉碎粒度、制粒工艺及设备和冷却工艺等方面，以下是一些可能导致这种情况的原因以及相应的解决方法：

●颗粒机经过长时间使用后，机器内部的零部件容易磨损，导致料斗内的颗粒出现破碎、粉化等情况。耐磨圈、密封圈磨损损坏，也会出现严重漏粉料情况。

●模具的孔径过小或者磨损严重，也会导致颗粒不成型。特别是孔径较小的模具，容易被颗粒磨损而出现粉化的情况。此时需更换合适的模具，或者调整模具的孔径大小。

●如果原料中含粉量过高，或者原料的纤维含量过少，会导致颗粒不成型。此时，需要检查原料的质量，并选择合适原料进行制粒。原料水分过高容易导致颗粒出现不规则形状，甚至出现破碎和粉化。

●操作颗粒机时，如果操作不当或者经验不足，比如进料量过大、压辊不够紧等等，就会导致颗粒粉化。如果颗粒机电机转速过高，颗粒进入压辊后也容易出现破碎和粉化。应认真阅读颗粒机的操作说明书，并掌握正确的操作技巧。

●压辊磨损严重，也会导致颗粒不成型。此时应调整模辊间隙或者更换新的压辊。

另外以下情况也会导致颗粒料粉化：

○颗粒表面不光滑，松散或切口不整齐，在运输过程中易造成颗粒料粉化。

○分级筛粉料口被堵塞，过筛能力差，含粉率高。

○油脂添加量过高，颗粒不易成形。

○成品仓中物料是呈漏斗型下料的，成品仓的高度过高，颗粒料的流动性好会先下，粉料流动性差会积聚，到一定的时候会坍塌，这种坍塌下来的颗粒料含粉特别高。

○模具厚度薄，压缩比过小，压出来的颗粒易松散，粉化率高。

宝壳提醒大家，不同型号的颗粒机可能存在差异，因此具体的解决方法需要根据实际情况进行调整：

◆提高原料的粉碎细度，能有效提升颗粒硬度。

◆根据不同的原料选用不同厚度压缩比的环模，如果压出的颗粒松散粉化率高，可以提高模具的压缩比，降低模具的孔数，可提升颗粒的密实度，提高硬度。

◆建议根据原料和生产情况，适当调整颗粒机的参数，包括压辊压力、模具孔径、制粒室内温度等。

◆在制粒过程中，可通过调整环模和压辊的间隙来提高颗粒硬度。

◆减少油脂性原料可提升颗粒的硬度。

◆在制粒的时候如果切口端面不齐，颗粒料在相互摩擦的时候粉料会脱落，可使用薄切刀贴住环模的表面切料，调整或修磨切刀使颗粒切口整齐。

◆颗粒包装后，尽可能减少搬运次数，避免在搬运过程中颗粒间相互摩擦造成粉化。另外还需要注意贮存的地方保持干燥，防止受潮。