解读颗粒机环模压缩比，生产颗粒必须懂！

       【环模 新闻资讯】最近接到了很多老铁的咨询，总结了几个最常见的颗粒成型问题，看看你是否也被这些问题困扰着：

影响颗粒成型有6个原因：原料粒度、环模压缩比、环模压辊的间隙调整、模具磨损严重、原料水分、刮刀位置。之前已作详细分析，具体请看“颗粒机出料短且颗粒松散”。今天我们着重来说说因环模压缩比。

 

解读环模压缩比

环模压缩比是指环模的有效工作长度和模孔直径之比，简单的来说，就是原料在模具里面待的时间长短的问题。

目前市场上环模压缩比的计算方式：

环模压缩比＝环模有效孔长度÷环模孔径

也有用这样的计算方式：

环模压缩比=模具孔直径/模具模孔的有效工作长度

对于直形孔的模具来说，模具模孔的有效长度即为模具的总厚度，最小直径即为模孔本身的直径。

假设：模孔直径是6mm，环模模具厚度45mm

压缩比=6/45=1:7.5，此环模压缩比为1:7.5

对于释放式阶梯孔和外锥形孔来说，模孔的有效长度为模具的总厚度减去释放孔的长度或外锥形孔的长度，最小直径段的孔径为计算压缩比的孔径。

假设：环模模孔直径是8mm，模具厚度66mm，释放孔为18mm

压缩比=8/(66-18)=1:6，此环模压缩比为1:6

环模压缩比，是颗粒成型设备直接决定成型条件的重要因素。宝壳压辊环模提醒大家，压缩比是一个比值，同一个压缩比，它的孔径与有效工作长度均有可能是不相同的。应根据原料配比和产品要求来选择环模的压缩比。压缩比低可增加产量、降低能耗、减轻环模和压辊的磨损，但颗粒松散，长短不一，饲料粉化率高；反之颗粒结实，外观光滑而且有光泽，粉化率小，但生产成本高。

  

同一机型、原料，不同压缩比的制粒效果：前者成型好，后者松散有裂纹

压缩比对颗粒质量的影响

有专业团队针对环模压缩比对能耗及颗粒质量作了研究，我们来看看具体的结果分析：

1、对能耗的影响

环模压缩比的大小与颗粒机喂料器的转速成显著正相关（P＜0.05） ，随着环模压缩比的增大，制粒效率逐渐增加。不同环模压缩比（1:5，1:6）对制粒的影响，1:6 环模压缩比的颗粒机制粒效率提高，能降低约0.1%的损耗，降低生产成本，提高产品的出品率和效益。

2、对颗粒硬度的影响

相同孔径不同环模压缩比对饲料颗粒硬度的影响，相同材质和相同孔径的环模，生产的颗粒饲料截面形状相同时，随着环模压缩比的增大，颗粒饲料硬度明显增大。

3、对颗粒含粉率的影响

含粉率一般要求细粉控制在10%以内。结果表明，环模压缩比低，能降低能耗，但颗粒品质下降，松散有裂纹，粉化率高；而压缩比高，则颗粒料外观光滑无裂纹泽，粉化率低。

4、压缩比和原料水分的影响

原料含水率定义是单位质量原料所含水分的质量，是颗粒成型过程中需要控制的一个重要参数，原料的含水率过高或过低都直接影响成型的速度，不同的原料成型有不同的含水率范围。与环模压缩比一样，每种原料都存在一个最佳含水率使得其成型速度达到最大。

为了准确得到原料含水率和环模压缩比两种参数对颗粒的影响，我们来看看以稻壳原料为实验的分析数据：

随着环模压缩比的增大，成型率逐步提高，当压缩比达到1:5.5时出现峰值，之后随着环模压缩比的增大，成型率反而逐步减小。这表明了环模压缩比越大，颗粒的成型压力就越大，原料之间被压的越紧密，有效提高了稻壳的成型率。但环模压缩比过高，会导致颗粒的成型压力过大，在还没有被挤出模孔时就紧密结合，致使颗粒与模孔之间的阻力增加，造成部分模孔被阻塞，成型率反而降低。

再来看看下图，在原料含水率为5%时，颗粒成型率为0，原料含水率达到8%时，开始产出成型颗粒，其后随着原料含水率的增大，产品成型率大幅提高；当原料含水率达到11%时达到峰值，之后随着原料含水率的增大，其产品成型率反而大幅减小；当原料含水率达到17%时，颗粒产品的成型率又降为0；而当原料含水率在8%和14%时，虽然原料能够成型，但成型效果较差，成型率较低。这表明原料含水率对稻壳颗粒的成型率有很大影响，适当含水率有助于稻壳成型，但含水率过高，水分会在原料间形成张力，扩大原料间的空隙，降低分子间作用力，使成型率大幅下降。

怎么调节环模压缩比

1、在物料水分满足要求的情况下，如果做出来的颗粒松软膨胀系数大，则需要提高环模压缩比；如果做出来的颗粒坚硬、碳化，则需要适当降低环模压缩比。

2、在模具固定的情况下，做出来的颗粒松软、膨胀系数大，则需要降低原料水分（烘干或加入水分更低的原料）；而做出来的颗粒坚硬，碳化，则需要加大原料水分。

一般情况下，厂家给用户提供环模的压缩比，是按照常用物料定制的。由于各生产厂家采用的原料和制粒工艺不一样，所以环模压缩比的选用标准并不是固定的，具体合适的压缩比还要靠在生产过程中掌握颗粒的质量，摸索得出最佳值，提高设备的工作效率。