浅析颗粒机制粒室料层的变化

【环模 新闻资讯】在制粒生产中，颗粒机一般把在制粒室内分布的料层分为三个不同的区域：供料区、压紧区和挤压区。

在挤压区内，随着压强的增大，料层的挤压力超过了模孔的摩擦阻力，原料被逐步挤入模孔，形成理想中的圆柱状，再经切刀切成所需长度的颗粒。

在压紧区内，由环模和压辊形成的工作楔角小于料层的临界摩擦角，料层被带动随环模和压辊的转动而同步运动，移向挤压区，且随环模和压辊的转动而同步运动，移向挤压区，且随着压紧区内任一断面面积在运动中的不断减小，料层被逐渐压紧，密度不断增大，但其内部各点的压强还不足以克服模孔的摩擦阻力，所以料层只是不断被压缩，但并不向模孔流动。

在供料区，由于环模和压辊形成的楔角大于料层的临界摩擦角，料层不被带动前移，只是堆积在环模和压辊之间，随着前面压紧区内料层的前移，逐步补进由环模和压辊转动时不断形成的新的压紧区空间内。

颗粒机制粒室料层的变化

在制粒生产中，有一定数量的物料喂入，三个区域都是会同时存在的，只是在任一特定的各变量因素暂时假设不变的前提下，对每一个特定的工况。理论上挤压区、压紧区都有一个特定的最大值。
颗粒机实际工作时，喂入的料层分布在压紧区、挤压区和总厚度没有超过压紧区最大始入点的供料区，颗粒机在允许的功率下会正常工作。一旦喂料量太大，超过压紧区的最大始入点的厚度，则料层就会堆积并逐渐增大，颗粒机就不能正常工作。
当环模颗粒机结构参数和制粒功率在一定条件下，环模和压辊之间供料区物料层厚度存在最佳值的情况下，可以最大程度地提高环模颗粒机生产效率和降低制粒能耗。

模辊间隙引起的料层影响

1、压辊间隙过小使得料层厚度太薄，模具吃料量少，物料在模具内的推进速度慢，而且由于料层过薄导致料层硬实度过高，压辊在挤压过程中制粒室内温升太高，致使物料水分蒸发较快，物料又不能及时快速地从模具孔挤压出来，因此就出现了这种现象。

2、挤压出来的颗粒紧实度不够、表面碳化不明显、光泽度不好、甚至会比较松散，但是颗粒长度还可以，出料速度也还可以。这种现象是由于压辊间隙大，但是还不算特别过大而导致的。压辊间隙大致使料层太厚，压辊挤压力作用在料层上会向上下两个方向分散，挤压颗粒压辊所给的压力不够，料层本身太过松散所致。

3、颗粒机不出料，原料浮在制粒室不往外出颗粒，这种现象是由于压辊间隙过大导致的。压辊间隙过大，没法形成料层，所以就出现不出料的情况。