最易造成颗粒机堵机的几大因素
颗粒机在工业领域的应用越来越普遍，它们是用于颗粒生产加工的主要设备，其稳定运行直接关系到整条生产线的效率。在实际生产中，不当的操作会使一些部件极易出现问题，造成颗粒机堵机时有发生，这不仅影响了生产进度，还可能对设备造成损害。宝壳结合行业经验，分析几个最易造成颗粒机堵机的因素供大家参考：
◇水分不当：原料水分过高，原料在环模和压辊之间容易打滑，不能顺利通过模孔被挤出，从而导致堵塞；而水分过低，原料会难以成型，增加了堵机的可能性。一般情况下，原料水分控制在13%-18%范围较为合适。
◇原料粒度：原料中细粉过多，在压制过程中容易造成原料在环模内搭桥，阻碍原料正常挤出；另外若原料中粗颗粒过多，会导致原料在环模和压辊之间分布不均匀，部分模孔无法被填满，也容易引起堵机。
◇环模与压辊间隙：模辊间隙过大，原料在环模和压辊之间受到的挤压力不足，无法有效成型；而间隙过小，会使原料通过模孔的阻力增大，容易造成堵机。通常环模与压辊的间隙在 0.1 - 0.3mm 之间较为适宜。
◇环模压辊磨损：环模压辊长时间使用后，磨损严重的压辊无法提供足够的摩擦力将原料送入环模孔，而环模喇叭口的磨损则会影响进料口的顺畅度，降低产能并可能导致堵机。
◇轴承损坏：轴承损坏会使得其中的压料部件不能够工作，大量的原料在制粒室中排不出去，就会堵在其中。宝壳建议更换质量好的轴承，并对其进行定期加油保养。
◇模具质量：新模具可能存在模孔光洁度不足、氧化层或锈点等问题，形成毛刺和摩擦力痕迹，阻碍出粒，甚至引发堵机。另外环模压缩比过大，也会导致进料时模具就堵塞，且出料颗粒呈现油光发亮或炭化发黑。
◇喂料速度：喂料量忽大忽小，会使颗粒机内部原料的分布和挤压状态不稳定。当喂料量突然增大时，原料可能无法及时通过环模被挤出，从而导致堵机。同时，设备内部残留的原料未及时清理，也会积累并堵塞通道。
◇停机不当：如果在颗粒机运行过程中突然停机，而此时环模和压辊之间还残留有原料，这些原料在设备重新启动时可能会因为温度降低、原料干结等原因而导致堵机。